Una storia al servizio dell’industria alimentare
Ing. Priore, la prima domanda è d’obbligo: come e perché è nata ME Food Solutions?
Dobbiamo fare subito una distinzione: Millennium Engineering è il nome dell’azienda. ME Food Solutions è un marchio che abbiamo creato successivamente.
Millennium nasce nel 1996 alla fine di un percorso di studi. Io mi sono laureato in ingegneria meccanica a Padova. Mia sorella in lingue straniere, sempre a Padova.
Finita questa esperienza ci siamo guardati negli occhi e abbiamo cercato di capire cosa fare.
L’entusiasmo che avevamo – e che abbiamo ancora tutto sommato – ci ha portato a fondare un’attività da zero.
Praticamente siamo partiti senza avere nulla e giorno dopo giorno con tanti sacrifici siamo riusciti a far crescere sempre di più questa attività, superando anche molti ostacoli.
Oggi contiamo 50 dipendenti, due sedi in Italia – di cui una nuova, appena aperta, nell’alta padovana (per scoprirla clicca qui), una in Russia in una città di nome Voronezh e adesso stiamo cercando di aprire una filiale anche negli Stati Uniti, nella zona del North Carolina.
Sacrificio e dedizione: i due segreti dei brevetti ME Food Solutions
Quali sono Luca, secondo te, i punti di forza di Millennium Engineering?
I nostri punti di forza?
Noi lavoriamo nel settore alimentare. E per spiegarli compiutamente devo raccontare un po’ cosa facciamo.
Dal 1996 al 2010 ci siamo occupati di lavorazioni conto-terzi di acciaio inossidabile. Quindi abbiamo sempre costruito, per altri, elementi e particolari di cucine industriali (top di abbattitori, porte di frigoriferi e di forni e tutti i particolari che si vedono all’interno dei cucini industriali).
Nel 2008-2009 c’è stata una profonda crisi. Nonostante le nostre competenze e gli apprezzamenti per la precisione e la qualità del nostro lavoro tutto si è un po’ ridimensionato: a quel punto ho vissuto un’esperienza come lavoratore dipendente all’interno di un’altra azienda.
Questo frangente non semplice mi ha stimolato a pensare a un prodotto nuovo, tutto nostro: la costruzione di soluzioni per il food processing, ovvero il trattamento dei prodotti alimentari che tutti i giorni noi compriamo nei banchi frigo, nei supermercati, nelle panetterie etc.
Quindi siamo partiti ed abbiamo studiato un sistema, un nastro ad oggi brevettato (scoprilo cliccando qui) che attraverso dei percorsi all’interno di ambienti studiati e progettati per mantenere determinate temperature permette la lavorazione del prodotto.
Ad esempio, carichiamo il prodotto all’ingresso e una volta giunto all’uscita, in continuità, il prodotto diventa surgelato, quindi a -18°C al cuore, oppure raffreddato, lievitato (come sono ad esempio i croissant) o pastorizzato come tanto cibo che mangiamo e che compriamo: i tortellini ad esempio.
Come progetti per il futuro abbiamo in mente di sviluppare dei forni: stiamo garantendo ottime prestazioni anche a temperature importanti quindi vedremo un po’ se saremo capaci di raggiungere questo obiettivo.
Ogni volta “su misura” per il cliente, rotondi e “puliti”
Ritornando ai punti di forza?
Customizzare il prodotto il più possibile.
Cioè, a differenza dei nostri concorrenti, magari del nord Europa, che sono molto rigidi nella loro costruzione, nelle loro idee, noi cerchiamo di assecondare proprio le esigenze del cliente e quindi di riuscire a rimanere all’interno di determinati spazi, raccogliendo il prodotto da qualsiasi punto e restituendolo in qualsiasi punto il cliente voglia. Cerchiamo di ottenere questo e non ricordo un episodio nel quale non ci siamo riusciti.
Un altro punto di forza è che poniamo un’attenzione maniacale all’Hygenic Design: ovvero oggi, sempre di più, quello che mangiamo deve essere trattato in modo corretto e nella forma più igienica cioè, deve essere “pulito”. Perciò, malgrado le difficoltà, abbiamo deciso di usare sempre profili circolari perché nei profili circolari è più difficile che si depositi lo sporco.
Se pensiamo ad esempio alla “pinsa” che è un prodotto che va tanto di moda in questo periodo… È ricoperta di tanta farina nella parte superficiale. Quando viene introdotta in una cella di raffreddamento i ventilatori che raffreddano muovono una bella quantità di questa farina. Che poi se trova delle superfici piatte e orizzontali si ferma, si deposita ed è proprio a partire da quel momento che si innescano effetti di muffe e batteri che non vanno proprio bene.
Perciò abbiamo deciso, controcorrente, di usare profili tondi: sono molto più difficili da lavorare ma garantiscono al cliente ed al consumatore finale un risultato di qualità superiore.
(Se vuoi approfondire leggi l’articolo“Filosofia dell’igiene”).
Come riuscite ad ottenere tutto questo?
Abbiamo costruito una squadra giovane di persone innovative, propositive e positive. E quindi sempre pronte a dare il loro contributo con idee e apporti nuovi, anche personali, che riguardano la costruzione di queste macchine.
La grande esperienza dei “veterani” di Millennium Engineering sostiene e stimola l’entusiasmo delle nuove leve e garantisce la continua evoluzione dei progetti ME Food Solutions.
Non fermarsi mai è indispensabile per essere pronti a raccogliere sempre nuove sfide.